Desperdicio

Como hemos visto, una de las técnicas del Lean, quizás la más conocida es su versión negativa. Si la idea central del Lean es la creación de valor, en tanto que actuar para generar valor no siempre es claro y definido, es util, evidente y relativamente sencillo actuar por oposición, eliminando los desperdicios, esto es, todas aquellas actividades y elementos que NO generan valor.

En general se consideran 7 desperdicios (Muda):

• Exceso de inventario
• Sobreproducción
• Tiempo de espera
• Transporte y desplazamiento
• Movimiento
• Sobre-proceso
• Defectos y retrabajos

Son lo que en el TPS se conceptualizó como "muda", actividades que no agregan valor y que deben ser minimizadas hasta donde sea posible.

Exceso de inventario:
Los inventarios, o al menos el exceso de estos es la principal anomalía de los sistemas productivos:

• Se componen de productos fuera del flujo de producción que incluyen materiales obsoletos o en proceso de serlo.

• Implican gastos de  mantenimiento, vigilancia, contabilidad, gestión, etc.

• Los inventarios, que normalmente son considerados un "activo" contable, no generan beneficios, antes bien, como hemos vistos son un gasto.

• Generan costes difíciles de contabilizar: deterioros en la manipulación, obsolescencia de materiales, tiempo empleado en la detección de errores, incremento del lead time con posible insatisfacción para clientes, mayor dependencia de las previsiones de ventas, etc.

El despilfarro por almacenamiento es el resultado de tener una mayor cantidad de existencias de las necesarias para satisfacer las necesidades actuales. El hecho de que se acumule material, antes y después del proceso, indica que el flujo de producción no es continuo. Por otra parte, los inventarios, en la medida que son "stocks de seguridad" encubren los problemas y no permiten resolver las causas raiz de estos.

• Características

– Excesivo espacio del almacén.
– Contenedores o cajas demasiado grandes.
– Rotación baja de existencias.
– Costes de almacén elevados.
– Excesivos medios de manipulación (carretillas elevadoras, etc.).

• Causas posibles:

– Procesos con poca capacidad.
– Cuellos de botella no identificados o fuera de control.
– Tiempos de cambio de máquina o de preparación de trabajos excesivamente
largos.
– Previsiones de ventas erróneas.
– Sobreproducción.
– Reprocesos por defectos de calidad del producto.
– Problemas e ineficiencias ocultas.

• Acciones Lean para este tipo de despilfarro

– Nivelación de la producción.
– Distribución del producto en una sección específica. Fabricación en células.
– Sistema JIT de entregas de proveedores.
– Monitorización de tareas intermedias.
– Cambio de mentalidad en la organización y gestión de la producción.

Sobreproducción
El desperdicio por sobreproducción es el resultado de fabricar más cantidad de la requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad de la necesaria. La sobreproducción es un desperdicio crítico porque no incita a la mejora ya que parece que todo funciona correctamente. Además, producir en exceso significa perder tiempo en fabricar un producto que no se necesita para nada, lo que representa claramente un consumo inútil de material que a su vez provoca un incremento de los transportes y del nivel de los almacenes.
El despilfarro de la sobreproducción abre la puerta a otras clases de despilfarro. En muchas ocasiones la causa de este tipo de despilfarro radica en el exceso de capacidad de las máquinas. Los operarios, preocupados por no disminuir las tasas de producción, emplean el exceso de capacidad fabricando materiales en exceso.

• a) Características:

– Gran cantidad de stock.
– Ausencia de plan para eliminación sistemática de problemas de calidad.
– Equipos sobredimensionados.
– Tamaño grande de lotes de fabricación.
– Falta de equilibrio en la producción.
– Ausencia de plan para eliminación sistemática de problemas de calidad.
– Equipamiento obsoleto.
– Necesidad de mucho espacio para almacenaje.

• b) Causas posibles:

– Procesos no capaces y poco fiables.
– Reducida aplicación de la automatización.
– Tiempos de cambio y de preparación elevados
– Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
– Falta de comunicación.

• c) Acciones:

– Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción).
– Implementación del sistema pull mediante kanban.
– Acciones de reducción de tiempos de preparación SMED.
– Nivelación de la producción.
– Estandarización de las operaciones.

Espera
El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como resultado de una secuencia de trabajo o un proceso ineficiente. Los procesos mal diseñados pueden provocar que unos operarios permanezcan parados mientras otros están saturados de trabajo. Por ello, es preciso estudiar concienzudamente cómo reducir o eliminar el tiempo perdido durante el proceso de fabricación.

• a) Características:

– El operario espera a que la máquina termine.
– Exceso de colas de material dentro del proceso.
– Paradas no planificadas.
– Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas.
– Tiempo para ejecutar reproceso.
– La máquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
– Un operario espera a otro operario.

• b) Causas posibles:

– Métodos de trabajo no estandarizados.
– Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos.
– Desequilibrios de capacidad.
– Falta de maquinaria apropiada.
– Operaciones retrasadas por omisión de materiales o piezas.
– Producción en grandes lotes.
– Baja coordinación entre operarios
– Tiempos de preparación de máquina /cambios de utillaje elevados.

• c) Acciones:

– Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea.
– Layout específico de producto. Fabricación en células en U.
– Autonomatización con un toque humano (Jidoka).
– Cambio rápido de técnicas y utillaje (SMED).
– Adiestramiento polivalente de operarios.
– Sistema de entregas de proveedores.
– Mejorar en manutención de la línea de acuerdo a secuencia de montaje.

Transporte y Desplazamiento (maquinaria, materiales y/o personal)
El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento o manipulación de material innecesario. Las máquinas y las líneas de producción deberían estar lo más cerca posible y los materiales deberían fluir directamente desde una estación de trabajo a la siguiente sin esperar en colas de inventario. En este sentido, es importante optimizar la disposición de las máquinas y los trayectos de los suministradores. Además, cuantas más veces se mueven los artículos de un lado para otro mayores son las probabilidades de que resulten dañados.

• a) Características

– Los contenedores son demasiado grandes, o pesados, difíciles de manipular.
– Exceso de operaciones de movimiento y manipulación de materiales.
– Los equipos de manutención circulan vacíos por la planta.

• b) Causas posibles:

– Layout obsoleto.
– Gran tamaño de los lotes.
– Procesos deficientes y poco flexibles.
– Programas de producción no uniformes.
– Tiempos de preparación elevados.
– Excesivos almacenes intermedios.
– Baja eficiencia de los operarios y las máquinas.
– Reprocesos frecuentes.

• c) Acciones:

– Layout del equipo basado en células de fabricación flexibles.
– Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado.
– Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
– Reordenación y reajuste de las instalaciones para facilitar los movimientos de
los empleados.

Movimiento:
Emparentado con el anterior, es el despilfarro que suponen las actividades, acciones o movimientos fisicos de los operarios que no son necesarios, que son evitables o que, en otras palabras, no generan valor para el cliente.

• a) Características

– La secuencia de operaciones no ha sido ajustada o le falta un estandar
– Herramientas y/o materiales no estan en su correcta posición para ser utilizados

• b) Causas posibles:

– Layout obsoleto.
– Procesos deficientes y poco flexibles.
– Standard work no aplicado
– Baja eficiencia de los operarios y las máquinas.
– Limpieza y orden deficientes

• c) Acciones:

– Kaizen, observacion y racionalización de las operaciones
– 5's
– Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
– Reordenación y reajuste de las instalaciones para facilitar los movimientos de
los empleados.

Defectos (errores y rechazos) y reprocesos
El despilfarro derivado de los errores es uno de los más aceptados en la industria aunque significa una gran pérdida de productividad porque incluye el trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de no haber ejecutado correctamente el proceso productivo la primera vez. Los procesos productivos deberían estar diseñados a prueba de errores, para conseguir productos acabados con la calidad exigida, eliminando así cualquier necesidad de retrabajo o de inspecciones adicionales. También debería haber un control de calidad en tiempo real, de modo que los defectos en el proceso productivo se detecten justo cuando suceden, minimizando así el número de piezas que requieren inspección adicional y/o repetición de trabajos.

• a) Características:

– Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero.
– Planificación inconsistente.
– Calidad cuestionable.
– Flujo de proceso complejo.
– Recursos humanos adicionales necesarios para inspección y reprocesos.
– Espacio y técnicas extra para el reproceso.
– Maquinaria poco fiable.
– Baja motivación de los operarios.

• b) Causas posibles:

– Movimientos innecesarios.
– Proveedores o procesos no capaces.
– Errores de los operarios.
– Formación o experiencia de los operarios inadecuada.
– Técnicas o utillajes inapropiados.
– Proceso productivo deficiente o mal diseñado.

• c) Acciones:

– Autonomatización con toque humano (Jidoka).
– Estandarización de las operaciones.
– Implantación de elementos de aviso o señales de alarma (andon).
– Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).
– Incremento de la fiabilidad de las máquinas.
– Implantación mantenimiento preventivo.
– Aseguramiento de la calidad en puesto.
– Producción en flujo continuo para eliminar manipulaciones de las piezas de trabajo.
– Control visual: Kanban, 5S y andon.
– Mejora del entorno de proceso.

Soltando lastre para volar alto

Cuestiones:
¿Es la creatividad desaprovechada un desperdicio?
¿Centrarse en la eliminación del desperdicio impide la creación de valor?
¿Cuando la eliminación compulsiva del desperdicio es un desperdicio?
¿Son la Mura y el Muri otro grupo de desperdicios?